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企业创新能力提高 市场开拓需政府助推_我的钢铁

    "十五"期间，受市场需求趋旺的拉动，我国重型机械行业经济效益明显提高。为了增强发展后劲，重机企业投入了大量资金开发新产品，总体创新能力有了显著提高。目前重机行业已经建立比较完善的自主创新体系，很多企业拥有自己的国家级工程技术中心、研究设计院所。但是，重复引进问题严重制约着重大装备国产化水平的提升。近日，有关专家指出，要缩短和世界先进技术的差距，亟须解决的突出问题是重大装备重复引进，需要政府引导、推动重大装备的国产化进程。

    原冶金工业部副部长周传典对重大装备重复引进现象进行了剖析。他说，目前我国的机械行业陷入引进-落后-再引进-再落后的恶性循环。造成这种局面的主要原因：一是国家允许重复引进，钢铁企业大都把引进作为技术改造和扩建的首选。而新设备的制造是要由生产企业牵头、制造企业来进行的。生产企业选择引进，制造企业无法独自研制新设备。二是大多数生产企业对我国自主技术能力缺乏信心，热衷于引进。

    周传典回顾，我国钢铁行业从上世纪50年代初引进原苏联技术起步，起初备品、零件都要进口。上世纪70年代中后期开始引进日本、德国技术，当时国家有关部门曾经组织了一个探讨装备国产化问题的专家组进行研讨，结论是：那么先进的技术掌握都有困难，国产化根本不可能。上世纪70年代末，全国最大的引进项目---宝钢工程启动一段时间后，消化吸收引进技术被提到议事日程。1996年宝钢2号高炉国产化成功后，全国科协为此设立的课题组曾经提交过一个研究报告，建议国家在审批企业的引进项目时，对国内已有、与国外水平相当的同类技术与产品应该提倡采用，不再批准重复引进。

    周传典指出，国外有日本、韩国自主创新的经验。这两个国家的钢铁建设基础与我国相当，日本是在上世纪50年代开始引进技术，韩国是在上世纪70年代初才建联合钢厂。他们只用了10余年时间技术装备就实现了国产化。日、韩能在引进技术后的10余年内转变为输出技术，最重要的手段之一就是不准引进第二套。他们批准引进的第一套设备由几大钢铁公司联合引进、共同消化吸收后推广。我国则允许重复引进。重复引进技术导致资金外流、技改成本上升，生产企业技改投入、进展相应受到资金制约，阻碍了我国企业的自主创新进程。

    几位钢铁行业专家的调查结果表明：由于国产设备的技术经济指标已位于国际先进行列，目前我国钢铁企业的整套设备不再引进，但一些单项装备的引进还在继续。例如炼铁系统的无钟炉顶、干熄焦等20多项技术，国内已有的技术并不比国外的差，但仍然大量重复引进，以致这些年花在引进装备上的投资居高不下，有些年份竟占到钢铁总投资的45%。"十五"末期，我国装备国产化有了很大进展，然而重复引进的势头并未减少，这与几十年来大型钢厂引进技术成风有关。

    中国重型机械工业协会理事长汪建业认为，如果政府在政策层面对重大装备国产化进行有力的支持，"十一五"以后我国的重机行业整体技术水平可以与国际大企业齐头并进。在当前中国企业有能力自主创新的情况下，切实需要政府根除重复引进的痼疾，引导、推动重大装备的国产化进程。（中国工业报）

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